(Lean and Total Productive Management: LEAN TPM)

วศ.สิริพงศ์ จึงถาวรรณ, ACPE, CSCP, EPPM
ผู้เชี่ยวชาญด้านการจัดการแบบลีน (Lean Master)

ในยุคอุตสาหกรรม 4.0  การจัดการแบบลีน (Lean management) จะส่งผลให้กระบวนการมีความเสถียรมากยิ่งขึ้น โดยเฉพาะการจัดการและดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรอัตโนมัติและหุ่นยนต์ (Automation and robotics) ที่ส่งผลต่อกระบวนการผลิตโดยตรง เพราะรูปแบบการผลิตเปลี่ยนจากการผลิตแบบผลัก (Push) มาสู่การผลิตแบบดึง (Pull) ซึ่งเป็นการผลิตสินค้าและบริการตามความต้องการของลูกค้า เครื่องจักรจึงต้องมีความพร้อม (Standby) พร้อมที่จะทำงานได้ตลอดเวลา 24/7 เนื่องจากรูปแบบการวางแผนการผลิตเปลี่ยนแปลงไป นักวางแผนไม่ได้วางแผนการผลิตล่วงหน้าในระยะเวลานานๆ หลายๆ เดือน เมื่อในอดีตที่จะต้องผลิตสินค้าสำเร็จรูป (Finish good: FG) มาเก็บเป็นสต๊อกสินค้า ทำให้มีสินค้าคงคลังอยู่เต็มคลังสินค้ากลายเป็นต้นทุนเงินจมลงไปโดยไม่จำเป็น อีกทั้งยังอาจเกิดความเสียหาย จากการที่สินค้าตกรุ่น เสื่อมสภาพ หรือแม้กระทั่งโดนทุจริตคอรัปชั่น 

การเปลี่ยนแปลงรูปแบบจัดการวางแผนการผลิตแบบมุ่งไปข้างหน้า (Forward planing) คือ เมื่อได้คำสั่งซื้อก็ผลิตสินค้าเลย มาเป็นการวางแผนการผลิตแบบย้อนกลับหลัง (Backward  planning) คือ นับจากกำหนดวันจัดส่งสินค้าแล้วคำนวณย้อนหลังกลับมา เพื่อทำการวางแผนตั้งต้นการผลิต เครื่องจักรต่างๆ จึงกลายเป็นหัวใจสำคัญ ต้องทำการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive maintenance: PM) แต่ถ้าจะให้ดีแล้วนั้นจะต้องทำการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหรือ Total productive maintenance: TPM

แต่ก่อนจะมุ่งไปสู่การทำ TPM นั้น จะต้องปูพื้นฐานของการทำ PM ให้ดีเสียก่อน โดยหลักการแล้วจะต้องทำการติดตามและควบคุมความสามารถของเครื่องจักรได้เป็นอย่างดีตลอด 24/7 ในปัจจุบันมีเทคโนโลยีช่วยทำให้กระบวนการเหล่านี้มีประสิทธิภาพ ประสิทธิผล และสะดวกง่ายได้มากยิ่งขึ้น

เราสามารถใช้มือถือ เชื่อมต่อกับระบบสารสนเทศ มาโยงเชื่อมต่อเข้ากับเครื่องจักร และเทคโนโลยีต่างๆ ทำให้ระบบที่สามารถตรวจวัด เก็บค่าประสิทธิภาพ และสมรรถภาพของเครื่องจักรได้ อีกทั้งยังนำไปคำนวณวิเคราะห์ เพื่อหาทางป้องกัน และซ่อมแซมบำรุงรักษาเครื่องจักรก่อนที่เครื่องจักรจะหยุดชะงัก อันจะส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตจนถึงขั้นผลิตสินค้าไม่ทัน ต้องโดนปรับ โดนปฏิเสธ หรือเคลมสินค้า (Claim) เพราะผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพตามข้อกำหนดของลูกค้า ด้วยการมองภาพรวมด้วย Dashboard ทังยังสามารถสั่งงาน มอบหมายงาน และติดตามงานซ่อม รวมทั้งประเมินผลได้ด้วยมือถืออัจฉริยะเพียงเครื่องเดียว ซึ่งก็คือ ระบบการจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์ (Computerized Maintenance Management System: CMMS)

Stone Lab by System Stone เป็น โปรแกรมซ่อมบำรุงสำหรับโรงงาน 4.0 เป็นบริษัท Startup ที่น่าสนใจ นำระบบแอฟเข้ามาช่วยให้กระบวนการง่ายขึ้น อีกทั้งยังวางแผนเชิงรุกก่อน คาดการณ์ล่วงหน้าได้ว่าอะไรจะเสีย ทำให้ผู้ประกอบการวางแผนเรื่องของกระแสการเงิน การวางแผนสร้างทางเลือกในการซ่อมแซมส่วนที่สำคัญ หรืออะไหล่ที่เป็นจุดวิกฤตก่อน ปัจจุบันมีผู้ใช้งานในระบบมากกว่า 2,000 ราย มากกว่า 50 บริษัท จาก 12 อุตสาหกรรม อาทิ เครือ Dow Chemical, CPF, Kubota และได้รับการสนับสนุนจาก สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย สำนักงานนวัตกรรมแห่งชาติ สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ

สมัยที่ผมอยู่ในเครือโรงงานผลิตกระจกรายใหญ่ เครื่องจักรที่สำคัญ คือ เครื่องตัดกระจก โรงงานของเราจะนำกระจกจากบริษัทแม่ในเครือมาแปรรูปเป็นกระจกเพื่อนำไปใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น อิเล็กทรอนิกส์และเครื่องใช้ไฟฟ้า วัสดุก่อสร้าง และเครื่องครัวทำอาหาร แต่เราไม่สามารถที่จะรู้ได้ว่า ชิ้นส่วนไหนในเครื่องจักรที่จะเสียบ่อยๆ ปกติการบำรุงรักษาเครื่องจักร ฝ่ายซ่อมบำรุงก็จะเปลี่ยนชิ้นส่วนและอุปกรณ์ยกแผงทุกครั้ง ทำให้เสียค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษามากกว่า 6-7 หลักต่อครั้ง โดยเฉพาะค่าอะไหล่เป็นค่าใช้จ่ายที่สำคัญมากที่สุด ยิ่งไปกว่านั้นชิ้นส่วนและอะไหล่ที่สำคัญๆ เราก็ยังต้องเก็บเป็นสินค้าคงคลัง ประเภทอะไหล่ซ่อมบำรุงไว้ที่บริษัทอีกด้วย ถ้าเก็บไว้มากก็กลายเป็นต้นทุนเงินจม ถ้าเก็บไว้น้อยเกินไป ตอนเครื่องจักรเสียก็ไม่มีอะไหล่เพียงพอต่อการซ่อมด่วนอีก

ถ้าเรามีระบบสารสนเทศและระบบติดตามสถานะ เก็บข้อมูลของชิ้นส่วนเครื่องจักรแล้ว มันจะทำให้ลดต้นทุนในการบำรุงรักษาเครื่องจักรลงได้เป็นอย่างดี และชิ้นส่วนของเครื่องจักรแต่ละชิ้น ส่วนใหญ่ก็มีราคา 5-6 หลัก ขึ้นไป การนำระบบสมัยใหม่มาช่วยยิ่งทำให้ลดความสูญเปล่า และลดต้นทุนในการบริหารจัดการเครื่องจักรให้ต่ำลงได้มากกว่า ตอนนี้ Stone Lab by System Stone มอบสิทธิ์พิเศษ ให้กับ 100 โรงงานแรกได้ใช้โดยไม่มีวันหมดอายุ* 

รับสิทธิ์การใช้ทันทีที่ http://bit.ly/LeanFreemium สอบถามข้อมูลเพิ่มเติม www.systemstone.com